Сравнение подходов к проведению ППР: «по календарю» и «по фактическому состоянию»

Планово-предупредительные ремонты (ППР) - основа поддержания работоспособности электросилового оборудования на шахтах и рудниках. Однако на протяжении десятилетий доминировал календарный подход, когда ремонты назначаются строго по истечении нормативного срока эксплуатации, независимо от реального состояния агрегата. Сегодня всё больше предприятий переходят на ремонт по фактическому состоянию, опираясь на данные непрерывного мониторинга. Для предприятий Кузбасса, где простои оборудования обходятся в миллионы рублей, этот переход становится критически важным.

Классический ППР «по календарю»

Суть подхода

График ремонтов составляется на год/квартал на основе паспортных данных и нормативов завода-изготовителя. Чётко прописаны даты текущих, средних и капитальных ремонтов, перечень обязательных работ, нормативы трудозатрат и запчастей.

Преимущества

Предсказуемость - легко планировать бюджет, закупки, загрузку ремонтных бригад.
Дисциплина - ремонты не пропускаются, формально требования надзорных органов выполняются.
Простота администрирования - не требует сложной диагностики, достаточно журналов наработки.

Недостатки

Избыточность - оборудование, работающее в щадящем режиме, ремонтируют чаще необходимого, тратя ресурсы.
Недостаточность - агрегаты, эксплуатируемые с перегрузками, могут выйти из строя задолго до планового ремонта, что ведёт к внезапным аварийным простоям.
Игнорирование индивидуальности - у каждого экземпляра свои особенности (качество монтажа, условия охлаждения, история предыдущих ремонтов), календарь этого не учитывает.
Фиксация на календаре - часто ремонт выполняется «для галочки», без глубокого устранения причин деградации.
Высокие совокупные затраты - закупка запчастей «на всякий случай», дополнительные простои из-за преждевременных остановок, потеря выработки.

Ремонт «по фактическому состоянию» - обслуживание по состоянию (Condition-Based Maintenance, CBM)

Суть подхода

Решение о проведении ремонта принимается на основании реальных диагностических данных - вибрации, температуры, токовых характеристик, частичных разрядов, сопротивления изоляции и т.п. Ремонт выполняется только тогда, когда параметры достигают пороговых значений, свидетельствующих о приближении отказа.

Преимущества

Экономия ресурсов - межремонтные интервалы продлеваются до разумного предела, сокращается объём ненужных работ.
Снижение аварийности - отказы прогнозируются за недели/месяцы, есть время подготовиться и вмешаться в удобное окно (например, в плановую остановку конвейера).
Оптимизация запасов - запчасти заказываются точно под обнаруженные дефекты, а не «на склад».
Увеличение срока службы - исключаются грубые ошибки при ремонтах, поскольку вмешательство происходит только при явной необходимости.
Обоснованность инвестиций - данные о состоянии позволяют ранжировать оборудование по критичности и направлять средства на самые проблемные узлы.

Недостатки

Требует развитой диагностической инфраструктуры - датчики, системы сбора данных, SCADA, обученный персонал.
Первоначальные затраты - внедрение систем мониторинга и аналитики требует вложений.
Сложность интерпретации - нужны специалисты, умеющие читать тренды, спектры вибрации, тепловизоры и т.д.
Риск пропустить зарождающийся дефект - если диагностика не охватывает все критические режимы, возможен внезапный отказ.

Сравнительная таблица по ключевым критериям

Критерий	ППР по календарю	Ремонт по фактическому состоянию
Затраты на ремонты	Высокие, часто избыточные	Оптимальные, только при необходимости
Простои оборудования	Фиксированные, но могут быть избыточными; плюс внеплановые аварии	Минимальные, строго по показаниям, аварии редки
Расход запчастей	Плановый + страховой запас	Точно под выявленные дефекты
Ресурс оборудования	Может сокращаться из-за частых разборок	Максимально продлевается
Безопасность	Зависит от качества исполнения ремонта	Выше, так как предсказываются опасные отклонения
Требования к персоналу	Достаточно слесарей-ремонтников	Нужны диагностики, аналитики, инженеры по надёжности
Инвестиции в мониторинг	Минимальные	Значительные, но окупаются быстро
Гибкость	Низкая - жёсткий график	Высокая - адаптация под реальную изношенность
Соответствие надзорным требованиям	Формально полностью	Требует дополнительного обоснования, но при правильном документировании принимается

Роль SCADA в переходе на ремонт по фактическому состоянию

Именно SCADA-система является тем «цифровым фундаментом», который делает надёжное обслуживание по состоянию реальностью. На базе платформы SIMP light 4 можно:

Непрерывно собирать все диагностические метрики (ток, напряжение, вибрация, температура, частичные разряды) с периферийных датчиков и устройств релейной защиты.
Формировать тренды и задавать пороги тревоги - система сама сигнализирует, когда параметр приближается к критической отметке, например, рост вибрации на 30% за неделю.
Вести историю отказов и ремонтов - интегрировать журналы наработки, чтобы точно знать, сколько часов отработал двигатель после последнего вмешательства.
Рассчитывать прогнозы остаточного ресурса - используя встроенные или внешние алгоритмы машинного обучения.
Автоматически формировать рекомендации - «требуется замена подшипников в ближайшие 72 часа», с привязкой к наличию запчастей и графику работы.

Благодаря этому переход от календарного графика к ремонту «по факту» становится не рисковым экспериментом, а управляемым процессом, подкреплённым цифровыми доказательствами.

Ознакомиться с SCADA-решениями ЗЭМ можно в соответствующем разделе каталога.

Практический пример для шахтного электрооборудования

Возьмём высоковольтный двигатель насосной станции водоотлива. При календарном подходе его капитальный ремонт назначают каждые 6 лет. Но реальная нагрузка зависит от сезона и притока воды. Если двигатель работает с недогрузкой, то через 6 лет он может быть ещё полностью исправен, однако его разберут, заменят подшипники «по графику», потратят миллионы рублей и остановят насосную на неделю.

При переходе на обслуживание по состоянию на этом двигателе устанавливают датчики вибрации и температуры обмоток. SCADA SIMP light 4 фиксирует ежечасные значения. Через 5 лет вибрация начинает расти, но остаётся в допуске. Ещё через 8 месяцев тренд ускоряется, система выдаёт предупреждение. Запланирована замена подшипников на двухдневную остановку в период малого водопритока - экономия: отсутствие аварийного простоя, увеличенный межремонтный интервал на 2 года, снижение стоимости ремонта за счёт целенаправленной замены только дефектных узлов.

Как правильно внедрять переход?

Рекомендуется поэтапный подход:

Этап 1. Оставить календарный график, но начать параллельный сбор данных через SCADA в течение 1 - 2 лет, чтобы накопить статистику.
Этап 2. Определить критические параметры и пороговые значения для каждой группы оборудования (например, по методикам вибрационной диагностики ISO 10816).
Этап 3. Ввести «окна» для внеплановых ремонтов на основе тревог, сохраняя календарные сроки только как крайний срок (жёсткий предел времени).
Этап 4. Полностью перейти на гибкое планирование, отменив жёсткую привязку к датам, закрепив изменения в нормативной документации предприятия.

Календарь или фактические данные?

Аспект	ППР по календарю	Ремонт по фактическому состоянию - обслуживание по состоянию (CBM)
Философия	Обслуживание по жёсткому графику	Вмешательство по реальным показаниям
Влияние на совокупную стоимость владения (TCO)	Раздувает общую стоимость из-за избыточного сервиса	Сокращает общие издержки за счёт адресного ремонта и сбережения ресурса
Уровень безопасности	Базовый (прямо зависит от человеческого фактора)	Максимальный (предиктивное выявление угроз)
Область применения	Вспомогательные, некритичные узлы без систем телеметрии	Ключевые технологические агрегаты с высокой ценой простоя

Для угольных разрезов, шахт и рудников, где силовые машины работают на пределе возможностей, а каждый час простоя оборачивается колоссальными убытками, миграция на обслуживание по фактическому состоянию - экономически обоснованный шаг. Однако этот переход неосуществим без цифрового базиса, способного собирать, структурировать и анализировать потоки диагностических данных в реальном времени. Программные комплексы на платформе SIMP light 4 открывают перед инженерами весь необходимый аналитический инструментарий, позволяя трансформировать разрозненную телеметрию в точные проактивные решения.

Планируете модернизировать систему ТОиР и внедрить обслуживание по состоянию?

Эксперты «Завода Электромашина» проведут комплексный аудит текущей инфраструктуры вашего предприятия, подберут оптимальный пул контрольно-измерительных приборов и настроят диспетчеризацию в SCADA-среде для непрерывного анализа надежности. Мы более двух десятилетий обеспечиваем энергобезопасность горнодобывающих объектов Кузбасса.

Отдел стратегического маркетинга: +7 (905) 074-78-81
Электронная почта: market@z-em.ru
Обратная связь: Заказать техническую консультацию

✅ Сделайте первый шаг к предиктивному обслуживанию активов.
Направьте нам краткое описание вашего парка оборудования - наши инженеры проанализируют специфику объектов и в течение суток подготовят пошаговый план внедрения ремонта по фактическому состоянию (Condition-Based Maintenance).